Dopo 10 anni di ricerca e 3 di sperimentazione industriale, Plaxtech ha presentato l’8 aprile presso la propria sede a Udine la nuova tecnologia Roteax per lo stampaggio a bassa pressione di manufatti industriali utilizzando poliolefine eterogenee a basso costo, contenenti residui e cariche fino al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti. Un aspetto importante di questa tecnologia è quello che i materiali di partenza non sono considerati (in base alla normativa UNI 10667/16) rifiuti, bensì materie prime seconde e che i prodotti ottenibili sono a tutti gli effetti eco-compatibili destinabili al Green Public Procurement, ossia l’acquisto da parte di amministrazioni pubbliche e società a prevalente capitale pubblico di manufatti verdi a ridotto impatto ambientale.

In termini tecnici Roteax, che di fatto si connota come un sistema a metà strada tra estrusione e stampaggio vero e proprio, opera con iniezione multipla per realizzare contemporaneamente 4 manufatti diversi per peso e forma ed è disponibile su 3 versioni di macchina (Small 1000, Medium 1500 e Large 2000) a configurazione verticale, ognuna proposta con due altezze per ospitare stampi di 6 dimensioni diverse.

L’impianto di stampaggio a bassa pressione si compone essenzialmente di una unità di miscelazione e plastificazione con capacità produttiva oraria fino a 3.000 kg di materiale. La produttività risulta fino a 3 volte superiore rispetto alle soluzioni tradizionali: per un manufatto di 15 kg, per esempio pallet, è possibile effettuare da 60 a 90 cicli. L’iniezione avviene in più punti con ugelli smaterozzatori ad ampio passaggio, mentre plastificazione e omogeneizzazione del materiale sono effettuate in un cilindro monovite.

Il processo di lavorazione prevede il caricamento del materiale all’interno del cilindro di plastificazione a funzionamento continuo che alimenta la testa di accumulo. Questa è dotata di un pistone premente, ad azionamento elettrico o oleodinamico, che durante la fase di carico è regolato da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa fusa. La testa di accumulo è collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo d’ iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di stabilire la sequenza delle fasi d‘iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare. Per operare a bassa pressione sono adottati stampi in alluminio con inserti in acciaio inossidabile che garantiscono, rispetto a quelli convenzionali, un migliore scambio termico, con benefici in termini di produttività e riduzione dei costi di lavorazione. Quanto a questi ultimi, in particolare, l’incidenza di energia, manodopera e ammortamenti diminuisce fino al 50% per unità di prodotto.

Tre colonne portanti uniscono basamento inferiore e superiore della pressa e quella centrale costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta-stampi a 4 stazioni. Nella prima avviene lo stampaggio, nella seconda e terza il raffreddamento a stampo chiuso e nella quarta l’estrazione del manufatto. I porta-stampi possono avere dimensioni fino a 2.000 x 2.000 mm. Un robot antropomorfo, infine, estrae il manufatto stampato e lo depositaa bordo macchina.

 

FONTE: Rivista Macplas 316