Il sistema brevettato di iniezione Inject R4- roteax è un gruppo intelligente provvisto di alimentazione a doppia valvola di otturazione, con idonei canali di alimentazione a camera calda dotata di speciali ugelli smaterozzatori in grado di iniettare nello stampo, a bassissima pressione, plastiche miste da riciclo per la produzione di manufatti di medie e grandi dimensioni e pesi. Le plastiche miste eterogenee utilizzate (UNI 10667-16), a basso costo di acquisto, hanno una conformazione chimica molto variabile con una rilevante presenza di cariche e si è quindi messo a punto un know-how di iniezione semplificata per permettere alle variabili di poter essere gestite facilmente nel processo di produzione. Il gruppo è composto da una parte fissa dedicata all’alimentazione e da una parte mobile che ha il compito di iniettare il fuso all’interno dello stampo. Per permettere un agevole scollegamento del gruppo d’iniezione dal gruppo di alimentazione, esso è dotato di un sistema a doppia valvola di ritegno del fuso plastico per consentire al processo anche un rapido cambio degli stampi senza fuoriuscite di plastica.

L’iniezione avviene per mezzo di una serie di ugelli a otturazione capaci di tranciare i corpi estranei presenti nella massa fusa che viene iniettata con un sistema multi punto e in modo sequenziale in funzione della conformazione del manufatto da realizzare. Per garantire un flusso ottimale ad una moltitudine di prodotti da realizzare, il gruppo di iniezione è progettato per essere flessibile e modulare con un numero di ugelli di largo diametro,variabile fino ad un massimo di 32, suddivisi in specifiche zone di alimentazione e controllo. In funzione del sistema produttivo adottato, il gruppo di iniezione può essere installato fisso sul gruppo di alimentazione della macchina o amovibile abbinato agli stampi e, in entrambi i casi, ha funzioni operative e di controllo completamente autonome rispetto al macchinario di stampaggio e interloquisce in continuo con quest’ultimo.

Nel caso specifico, il macchinario roteax è dotato di 4 stampi rotanti ai quali vengono abbinati quattro specifici gruppi di iniezione che, nel processo di produzione, si accostano automaticamente al gruppo di alimentazione per garantire un ottimale stampaggio dei manufatti, che possono essere di forma e peso diversi l’uno dall’altro. I gruppi di iniezione, infatti, sono dotati di propria centralina di controllo che, in tempo reale, gestisce e controlla tutte le fasi di riempimento dello stampo e fornisce al macchinario gli imput necessari per garantire una adeguata preparazione del fuso plastico da iniettare quali: temperature, pressioni e quant’altro utile allo scopo di raggiungere l’obiettivo programmato nel processo produttivo, e gestisce nel contempo la sequenza di apertura dei singoli iniettori.

L’iniezione avviene a bassissima pressione (200 bar) attraverso una camera di accumulo a pistone, controllata elettronicamente sulla base del modello di processo prestabilito in fase di progettazione del manufatto che determina la rampa di iniezione in funzione della tipologia, fluidità e viscosità del materiale plastico da iniettare e ne elabora gli eventuali aggiustamenti necessari delle variabili per ottenere i risultati desiderati.

IL SISTEMA DI INIEZIONE

La particolarità del sistema d’iniezione ideato ed applicato alla tecnologia “roteax”, consiste nell’ottenere la massima efficienza produttiva con la maggiore flessibilità di processo. Con l’utilizzo di quattro gruppi intelligenti di iniezione, che controllano in tempo reale tutte le fasi di processo negli stampi, si sono ottimizzati i tempi ciclo e i consumi energetici sovrapponendo le quattro fasi di processo: riempimento stampo, compattazione fuso, raffreddamento ed estrazione manufatto. Queste quattro fasi, che nei processi di stampaggio tradizionale sono svolte in modo consequenziale, con la tecnologia “roteax” vengono effettuate in contemporanea riducendo notevolmente i tempi ciclo di produzione.

L’innovativo sistema Inject R4- roteax, permette di realizzare stampate da 10 a 40 kg in un tempo ciclo variabile da 40 a 60 secondi per singola stampata. Ne consegue una produzione variabile di circa 60/90 stampate per ora di lavoro. Questa produttività si rende possibile con il sistema Inject R4- roteax perché il gruppo controlla e comanda elettronicamente l’intero processo di riempimento dello stampo e verifica le temperature e le pressioni esercitate per ogni singolo ugello intervenendo sulla sequenzialità delle fasi di iniezione per ottimizzare i punti di congiunzione del fuso plastico all’interno dello stampo in funzione del raffreddamento dolce dello stesso. Non meno importante, per un buon risultato dell’iniezione e per ottenere una buona qualità del manufatto stampato è la conformazione degli stampi utilizzati. Essi sono realizzati con una speciale lega leggera a efficiente conducibilità termica che consente di ottimizzare le fasi riempimento e la polimerizzazione del fuso durante un dolce raffreddamento dello stampo.

Il controllo delle temperature dello stampo è un elemento di fondamentale importanza e vengono definite in funzione del manufatto da realizzare, esse garantiscono sia un agevole scorrimento del fuso all’interno dello stampo che le adeguate deformazioni del manufatto in fase di raffreddamento.

COMPETITIVITA’

Un nuovo elemento che rende competitiva la tecnologia di iniezione è che l’utilizzo delle bassissima pressione esercitata per la fase di riempimento dello stampo richiede una contenuta forza di chiusura dello stesso che, per il caso specifico, è sufficiente una forza di circa 900 tonnellate rispetto alle tradizionali 3000 tonnellate necessarie per lo stampaggio di analoghi prodotti in alta pressione. Per questo motivo la realizzazione degli stampi è notevolmente più semplice e più economica rispetto a quelli utilizzati per l’iniezione ad alta pressione. Considerata la flessibilità produttiva del macchinario, che può produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e per forma, il basso costo di costruzione degli stampi (2/3 inferiore rispetto a quelli per alta pressione) contribuisce a creare una maggiore variabilità dei manufatti da produrre con accessibili costi di ammortamento.

Visto i sorprendenti risultati ottenuti, INGLASS HRS ha deciso di procedere con l’ingegnerizzazione del sistema di iniezione Inject R4- roteax applicando la tecnologia HRS Flow per la produzione su scala industriale e relativa assistenza.

Green markets, +104% entro il 2015

Un aumento del 400% tra il 2000 e il 2009, da 10,3 a 56 miliardi di euro: come evidenziato dal recente rapporto del Center for Retail Research (CRR), il mercato europeo dei green products è in costante espansione; se ne stima un’ulteriore crescita del 104% entro il 2015, un business da 114 miliardi di euro.

Plaxtech srl con lungimiranza ha focalizzato la ricerca e gli investimenti degli ultimi dieci anni nello sviluppo di una tecnologia ecosostenibile che oggi consente alle aziende di accedere al mercato della green economy attraverso la green production, una “riconversione verde” della produzione coniuga l’istanza ecologica con quella di mercato: la green production consentirà alle aziende di riconvertire gli attuali prodotti già realizzati e commercializzati in una moderna e accattivante linea ecocompatibili di ecodesign italiano che, affiancata al portafoglio di prodotti esistenti, garantirà alle aziende non solo di mantenere le quote di mercato già acquistata, ma anche di accedere ai nuovi mercati della green economy con soluzioni produttive low-cost. Brevettato dalla realtà udinese specializzata nello stampaggio plastico green e low-cost, il processo Plaxtech consente alle aziende, attraverso l’innovativo macchinario Roteax, di continuare a produrre gli stessi manufatti con i quali l’azienda si è affermata sul mercato attraverso una tecnologia verde, ecosostenibile perchè a ciclo chiuso: il green process Plaxtech non impiega materie prime vergini, bensì materia prima seconda –l’ecoremix certificato UNI 10667-16-proveniente dal riutilizzo di plastiche eterogenee da riciclo, che concorrono a formare un prodotto che a fine ciclo vita viene reimmesso nel circuito produttivo. Il processo avviene senza emissioni di gas serra e con consumi di energia ridotti di due terzi rispetto ai consumi della produzione tradizionale grazie all’altissima versatilità e produttività di Roteax, in grado di produrre quattro manufatti diversi per peso e forma contemporaneamente, e di impiegare la stessa energia di un macchinario tradizionale per realizzare un numero di manufatti da 15/20 kg tre volte superiore (60/90 battute/ora contro le 30 canoniche). Anche i ridotti consumi energetici della produzione effettuata con Roteax concorreranno quindi a controbilanciare l’aumento dei costi energetici ed il relativo impatto sui costi di produzione previsto dal rapporto CRR per i prossimi anni. Le aziende che sceglieranno Roteax vedranno un sicuro aumento del proprio margine di guadagno: si affermeranno con più forza sulla fascia di mercato già conquistata, con il vantaggio competitivo di essere in grado, rispetto ai concorrenti, di realizzare gli stessi prodotti anche in versione “ecologica” –e di venderli quindi ad un congruo prezzo, ma producendoli a costi inferiori grazie all’innovativa tecnologia Plaxtech. I prodotti così riconvertiti all’economia verde, rispondenti alle nuove esigenze della green economy, saranno pronti per essere recepiti dalla pubblica amministrazione, da oggi impegnata dal Green Public Procurement all’acquisto di prodotti green in ragione di almeno 30% del suo fabbisogno. E che il Green Public Procurement stia coinvolgendo in misura sempre crescente le pubbliche amministrazioni lo dimostrano anche le recenti iniziative europee: nel luglio scorso è stato pubblicato un documento che definisce dei criteri di impatto ambientale per otto categorie di prodotti (finestre, porte a vetri, lucernari; Isolamento termico; pavimenti; pannelli a muro; CHP cogenerazione; costruzione di strade e segnali di traffico; illuminazione stradale e semafori; cellulari) che possono essere inseriti direttamente nei bandi di gara. Questi criteri derivano dalla consultazione con gli stakeholder e sono basati su informazioni scientifiche raccolte dall’industria, dalla scoietà civile e dagli Stati Membri, nonchè sui presistenti criteri Ecolabel. Ecco quindi che le aziende che si dimostreranno recettive nei confronti di queste direttive potranno accedere all’importantissimo mercato della spesa pubblica green, incentivato dal piano CIP-Eco Innovation, operativo fino al 2013, che mette a disposizione complessivamente 200 milioni di euro per le aziende che presenteranno progetti basati sull’innovazione e il risparmio di risorse naturali.

FONTE: Rivista Plas