Sono stati necessari dieci anni di ricerche e tre anni di sperimentazione industriale prima di arrivare a proporre sul mercato una nuova tecnologia per lo stampaggio di poliolefine eterogenee, con residui e cariche fino al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti. E ieri, 8 aprile, c’è stata la presentazione ufficiale dell’impianto Roteax, che sarà fornito da Plaxtech con un pacchetto completo che comprende, oltre all’assistenza, anche la fornitura delle materie prime a prezzo bloccato, grazie a partnership con la filiera del riciclaggio. E se non si hanno volumi sufficienti a giustificare l’acquisto della macchina, sarà sempre possibile ricorrere all'”outsourcing” fornendo a Plaxtech il solo stampo.

Dal punto di vista tecnico, Roteax opera con iniezione multipla a bassissima pressione, via di mezzo tra estrusione e stampaggio vero e proprio. La forza di chiusura è di 900 tonnellate e gli stampi sono in alluminio, con costi nettamente inferiori a quelli degli stampi convenzionali. Secondo l’Amministratore Delegato Matteo Strizzolo, sentito dalla nostra redazione, il basso costo della materia prima e la possibilità di stampare con basse pressioni di iniezione (200 bar) rende questa tecnologia particolarmente conveniente per la produzione di grandi componenti in plastica riciclata: “Nel corso delle lunga sperimentazione industriale abbiamo riscontrato costi di produzione intorno a 60-70 centesimi di euro per chilogrammo stampato“, afferma. I primi articoli prodotti sono pallet in poliolefine miste con un peso compreso tra 10 e 15 kg. Il tempo di ciclo si attesterebbe intorno ai 60 secondi.

 

“E’ il primo e unico impianto a livello internazionale a consentire l’uso di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia dell’80% dei rifiuti plastici”, afferma Strizzolo. Da questi materiali spesso destinati alla discarica, si possono realizzare contemporaneamente ben quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma, utilizzando altrettanti stampi rotanti: “Più che raddoppiando la produttività del processo di stampaggio – aggiunge Strizzolo -. per un manufatto di 15 kg, il numero di cicli effettuabili con Roteax è da 60 a 90, fino a tre volte superiore rispetto ai macchinari tradizionali”. I costi di produzione risulterebbero quindi drasticamente ridotti: “Con l’utilizzo di Roteax, l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti diminuisce addirittura del 50%”.

Un altro aspetto da segnalare è che la materia prima di partenza, in base alla norma Uni 10667/16, non è considerata rifiuto, ma una materia prima seconda e che i manufatti ottenuti da plastiche miste sono a tutti gli effetti eco-sostenibili, potenzialmente destinati al Green Public Procurement, ovvero agli ‘acquisiti verdi’ della pubblica amministrazione.

La società friulana ci ha promesso maggiori dettagli tecnici sul sistema, che pubblicheremo non appena disponibili.

FONTE: www.polimerica.it