![\"Plast\"](\"https:\/\/plaxtech.eu\/wp-content\/uploads\/2010\/10\/rass_plas.jpeg\")
<\/p>\nIl sistema brevettato di iniezione Inject R4- roteax \u00e8 un gruppo intelligente provvisto di alimentazione a doppia valvola di otturazione, con idonei canali di alimentazione a camera calda dotata di speciali ugelli smaterozzatori in grado di iniettare nello stampo, a bassissima pressione, plastiche miste da riciclo per la produzione di manufatti di medie e grandi dimensioni e pesi. Le plastiche miste eterogenee utilizzate (UNI 10667-16), a basso costo di acquisto, hanno una conformazione chimica molto variabile con una rilevante presenza di cariche e si \u00e8 quindi messo a punto un know-how di iniezione semplificata per permettere alle variabili di poter essere gestite facilmente nel processo di produzione. Il gruppo \u00e8 composto da una parte fissa dedicata all\u2019alimentazione e da una parte mobile che ha il compito di iniettare il fuso all\u2019interno dello stampo. Per permettere un agevole scollegamento del gruppo d\u2019iniezione dal gruppo di alimentazione, esso \u00e8 dotato di un sistema a doppia valvola di ritegno del fuso plastico per consentire al processo anche un rapido cambio degli stampi senza fuoriuscite di plastica.<\/p>\n
L\u2019iniezione avviene per mezzo di una serie di ugelli a otturazione capaci di tranciare i corpi estranei presenti nella massa fusa che viene iniettata con un sistema multi punto e in modo sequenziale in funzione della conformazione del manufatto da realizzare. Per garantire un flusso ottimale ad una moltitudine di prodotti da realizzare, il gruppo di iniezione \u00e8 progettato per essere flessibile e modulare con un numero di ugelli di largo diametro,variabile fino ad un massimo di 32, suddivisi in specifiche zone di alimentazione e controllo. In funzione del sistema produttivo adottato, il gruppo di iniezione pu\u00f2 essere installato fisso sul gruppo di alimentazione della macchina o amovibile abbinato agli stampi e, in entrambi i casi, ha funzioni operative e di controllo completamente autonome rispetto al macchinario di stampaggio e interloquisce in continuo con quest\u2019ultimo.<\/p>\n
Nel caso specifico, il macchinario roteax \u00e8 dotato di 4 stampi rotanti ai quali vengono abbinati quattro specifici gruppi di iniezione che, nel processo di produzione, si accostano automaticamente al gruppo di alimentazione per garantire un ottimale stampaggio dei manufatti, che possono essere di forma e peso diversi l\u2019uno dall\u2019altro. I gruppi di iniezione, infatti, sono dotati di propria centralina di controllo che, in tempo reale, gestisce e controlla tutte le fasi di riempimento dello stampo e fornisce al macchinario gli imput necessari per garantire una adeguata preparazione del fuso plastico da iniettare quali: temperature, pressioni e quant\u2019altro utile allo scopo di raggiungere l\u2019obiettivo programmato nel processo produttivo, e gestisce nel contempo la sequenza di apertura dei singoli iniettori.<\/p>\n
L\u2019iniezione avviene a bassissima pressione (200 bar) attraverso una camera di accumulo a pistone, controllata elettronicamente sulla base del modello di processo prestabilito in fase di progettazione del manufatto che determina la rampa di iniezione in funzione della tipologia, fluidit\u00e0 e viscosit\u00e0 del materiale plastico da iniettare e ne elabora gli eventuali aggiustamenti necessari delle variabili per ottenere i risultati desiderati.<\/p>\n
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IL SISTEMA DI INIEZIONE<\/p>\n
La particolarit\u00e0 del sistema d\u2019iniezione ideato ed applicato alla tecnologia \u201croteax\u201d, consiste nell\u2019ottenere la massima efficienza produttiva con la maggiore flessibilit\u00e0 di processo. Con l\u2019utilizzo di quattro gruppi intelligenti di iniezione, che controllano in tempo reale tutte le fasi di processo negli stampi, si sono ottimizzati i tempi ciclo e i consumi energetici sovrapponendo le quattro fasi di processo: riempimento stampo, compattazione fuso, raffreddamento ed estrazione manufatto. Queste quattro fasi, che nei processi di stampaggio tradizionale sono svolte in modo consequenziale, con la tecnologia \u201croteax\u201d vengono effettuate in contemporanea riducendo notevolmente i tempi ciclo di produzione.<\/p>\n
L\u2019innovativo sistema Inject R4- roteax, permette di realizzare stampate da 10 a 40 kg in un tempo ciclo variabile da 40 a 60 secondi per singola stampata. Ne consegue una produzione variabile di circa 60\/90 stampate per ora di lavoro. Questa produttivit\u00e0 si rende possibile con il sistema Inject R4- roteax perch\u00e9 il gruppo controlla e comanda elettronicamente l\u2019intero processo di riempimento dello stampo e verifica le temperature e le pressioni esercitate per ogni singolo ugello intervenendo sulla sequenzialit\u00e0 delle fasi di iniezione per ottimizzare i punti di congiunzione del fuso plastico all\u2019interno dello stampo in funzione del raffreddamento dolce dello stesso. Non meno importante, per un buon risultato dell\u2019iniezione e per ottenere una buona qualit\u00e0 del manufatto stampato \u00e8 la conformazione degli stampi utilizzati. Essi sono realizzati con una speciale lega leggera a efficiente conducibilit\u00e0 termica che consente di ottimizzare le fasi riempimento e la polimerizzazione del fuso durante un dolce raffreddamento dello stampo.<\/p>\n
Il controllo delle temperature dello stampo \u00e8 un elemento di fondamentale importanza e vengono definite in funzione del manufatto da realizzare, esse garantiscono sia un agevole scorrimento del fuso all\u2019interno dello stampo che le adeguate deformazioni del manufatto in fase di raffreddamento.<\/p>\n
COMPETITIVITA\u2019<\/p>\n
Un nuovo elemento che rende competitiva la tecnologia di iniezione \u00e8 che l\u2019utilizzo delle bassissima pressione esercitata per la fase di riempimento dello stampo richiede una contenuta forza di chiusura dello stesso che, per il caso specifico, \u00e8 sufficiente una forza di circa 900 tonnellate rispetto alle tradizionali 3000 tonnellate necessarie per lo stampaggio di analoghi prodotti in alta pressione. Per questo motivo la realizzazione degli stampi \u00e8 notevolmente pi\u00f9 semplice e pi\u00f9 economica rispetto a quelli utilizzati per l\u2019iniezione ad alta pressione. Considerata la flessibilit\u00e0 produttiva del macchinario, che pu\u00f2 produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e per forma, il basso costo di costruzione degli stampi (2\/3 inferiore rispetto a quelli per alta pressione) contribuisce a creare una maggiore variabilit\u00e0 dei manufatti da produrre con accessibili costi di ammortamento.<\/p>\n
Visto i sorprendenti risultati ottenuti, INGLASS HRS ha deciso di procedere con l\u2019ingegnerizzazione del sistema di iniezione Inject R4- roteax applicando la tecnologia HRS Flow per la produzione su scala industriale e relativa assistenza.<\/p>\n
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Green markets, +104% entro il 2015<\/em><\/p>\n Un aumento del 400% tra il 2000 e il 2009, da 10,3 a 56 miliardi di euro: come evidenziato dal recente rapporto del Center for Retail Research (CRR), il mercato europeo dei green products \u00e8 in costante espansione; se ne stima un\u2019ulteriore crescita del 104% entro il 2015, un business da 114 miliardi di euro.<\/em><\/p>\n Plaxtech srl con lungimiranza ha focalizzato la ricerca e gli investimenti degli ultimi dieci anni nello sviluppo di una tecnologia ecosostenibile che oggi consente alle aziende di accedere al mercato della green economy attraverso la green production, una \u201criconversione verde\u201d della produzione coniuga l\u2019istanza ecologica con quella di mercato: la green production consentir\u00e0 alle aziende di riconvertire gli attuali prodotti gi\u00e0 realizzati e commercializzati in una moderna e accattivante linea ecocompatibili di ecodesign italiano che, affiancata al portafoglio di prodotti esistenti, garantir\u00e0 alle aziende non solo di mantenere le quote di mercato gi\u00e0 acquistata, ma anche di accedere ai nuovi mercati della green economy con soluzioni produttive low-cost. Brevettato dalla realt\u00e0 udinese specializzata nello stampaggio plastico green e low-cost, il processo Plaxtech consente alle aziende, attraverso l\u2019innovativo macchinario Roteax, di continuare a produrre gli stessi manufatti con i quali l\u2019azienda si \u00e8 affermata sul mercato attraverso una tecnologia verde, ecosostenibile perch\u00e8 a ciclo chiuso: il green process Plaxtech non impiega materie prime vergini, bens\u00ec materia prima seconda \u2013l\u2019ecoremix certificato UNI 10667-16-proveniente dal riutilizzo di plastiche eterogenee da riciclo, che concorrono a formare un prodotto che a fine ciclo vita viene reimmesso nel circuito produttivo. Il processo avviene senza emissioni di gas serra e con consumi di energia ridotti di due terzi rispetto ai consumi della produzione tradizionale grazie all\u2019altissima versatilit\u00e0 e produttivit\u00e0 di Roteax, in grado di produrre quattro manufatti diversi per peso e forma contemporaneamente, e di impiegare la stessa energia di un macchinario tradizionale per realizzare un numero di manufatti da 15\/20 kg tre volte superiore (60\/90 battute\/ora contro le 30 canoniche). Anche i ridotti consumi energetici della produzione effettuata con Roteax concorreranno quindi a controbilanciare l\u2019aumento dei costi energetici ed il relativo impatto sui costi di produzione previsto dal rapporto CRR per i prossimi anni. Le aziende che sceglieranno Roteax vedranno un sicuro aumento del proprio margine di guadagno: si affermeranno con pi\u00f9 forza sulla fascia di mercato gi\u00e0 conquistata, con il vantaggio competitivo di essere in grado, rispetto ai concorrenti, di realizzare gli stessi prodotti anche in versione \u201cecologica\u201d \u2013e di venderli quindi ad un congruo prezzo, ma producendoli a costi inferiori grazie all\u2019innovativa tecnologia Plaxtech. I prodotti cos\u00ec riconvertiti all\u2019economia verde, rispondenti alle nuove esigenze della green economy, saranno pronti per essere recepiti dalla pubblica amministrazione, da oggi impegnata dal Green Public Procurement all\u2019acquisto di prodotti green in ragione di almeno 30% del suo fabbisogno. E che il Green Public Procurement stia coinvolgendo in misura sempre crescente le pubbliche amministrazioni lo dimostrano anche le recenti iniziative europee: nel luglio scorso \u00e8 stato pubblicato un documento che definisce dei criteri di impatto ambientale per otto categorie di prodotti (finestre, porte a vetri, lucernari; Isolamento termico; pavimenti; pannelli a muro; CHP cogenerazione; costruzione di strade e segnali di traffico; illuminazione stradale e semafori; cellulari) che possono essere inseriti direttamente nei bandi di gara. Questi criteri derivano dalla consultazione con gli stakeholder e sono basati su informazioni scientifiche raccolte dall’industria, dalla scoiet\u00e0 civile e dagli Stati Membri, nonch\u00e8 sui presistenti criteri Ecolabel. Ecco quindi che le aziende che si dimostreranno recettive nei confronti di queste direttive potranno accedere all\u2019importantissimo mercato della spesa pubblica green, incentivato dal piano CIP-Eco Innovation, operativo fino al 2013, che mette a disposizione complessivamente 200 milioni di euro per le aziende che presenteranno progetti basati sull\u2019innovazione e il risparmio di risorse naturali.<\/em><\/p>\n <\/p>\n FONTE: Rivista Plas<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Collaudato e produttivo, un innovativo sistema intelligente di iniezione multipunto consente di processare plastiche eterogenee e di ottenere prodotti green.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":1602,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[56],"tags":[86,91],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1822"}],"collection":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=1822"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1822\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/1602"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=1822"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=1822"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=1822"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}