![\"Roteax\"](\"https:\/\/plaxtech.eu\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/rass_roteax_rai_tg2.jpeg\")
<\/p>\nUtilizzare esclusivamente plastiche di riciclo, stampare contemporaneamente e con brevi cicli di produzione articoli di forma e dimensioni diverse, risparmiare sulla bolletta energetica e sul costo degli stampi. Sono queste le sfide principali che deve affrontare un trasformatore di materie plastiche, per acquisire nuova competitivit\u00e0, ottenere un rapido ritorno degli investimenti e aprire nuovi sbocchi commerciali.<\/p>\n
Con questi obiettivi Plaxtech ha progettato e realizzato l\u2019impianto Roteax, capace di stampare manufatti plastici, utilizzando compound di riciclo omogenei o eterogenei. Il sistema, ecosostenibile ed ecocompatibile, \u00e8 basato su tre principi fondamentali: ciclo chiuso di produzione, risparmio di risorse naturali, materiale riutilizzabile e riciclabile nello stesso processo.<\/p>\n
Il funzionamento \u00e8 basato sull\u2019iniezione a bassissima pressione con pi\u00f9 punti di iniezione attraverso ugelli smaterozzatori di ampio passaggio. Questo principio rende possibile la trasformazione e l\u2019omogeneizzazione delle plastiche con estrusori monovite appositamente progettati. I compound presentano ottima stabilit\u00e0 termica, basso coefficiente di ritiro e non sono igroscopici. E\u2019 possibile riutilizzare i prodotti (per esempio pallet) alla fine del loro ciclo di vita macinandoli con normali mulini e dosandoli ai compound di base.<\/p>\n
La tecnologia messa a punto dai ricercatori Plaxtech consente di ottenere manufatti industriali con ottime qualit\u00e0 prestazionali e di processare indistintamente diverse tipologie di plastiche. Grazie al macchinario appositamente realizzato su scala industriale \u00e8 stato possibile collaudare il processo, testare i prodotti e lanciare la produzione. L\u2019impianto realizzato \u00e8 stato collaudato da tre anni di produzione ed \u00e8 in grado di aumentare la competitivit\u00e0 abbattendo significativamente i costi di produzione.<\/p>\n
La tecnologia Roteax inoltre, ha reso possibile l\u2019industrializzazione di un innovativo processo produttivo, eco-sostenibile al 100%, che non consuma risorse naturali e non emette \u201cgas serra\u201d in atmosfera. Grazie all\u2019utilizzo di Roteax \u00e8 possibile riciclare un prodotto gi\u00e0 riciclato e generare, in tal modo, un processo a ciclo chiuso.<\/p>\n
I prodotti realizzabili comprendono numerosi settori: arredo urbano, barriere stradali e ferroviarie (fonoassorbenti), parchi gioco, pavimentazioni per esterni, contenitori per l\u2019igiene urbana, imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per viabilit\u00e0, giardinaggio, edilizia.<\/p>\n
L\u2019estrusore monovite, alimentato da silos, funziona in continuo e carica la testa di accumulo che inietta nello stampo la carica accumulata equivalente al peso del manufatto (per esempio pallet). L\u2019estrusore plastifica, omogeneizza e degasa; il processo di plastificazione avviene grazie all\u2019azione meccanica dell\u2019estrusore anche per apporto termico realizzato tramite un sistema di termoregolazione.<\/p>\n
L\u2019iniezione avviene in una struttura a quattro stazioni contenente gli stampi e una pressa che contrasta la pressione di stampaggio. Tutto il percorso di iniezione \u00e8 termostatato. Per la bassa pressione di iniezione, gli stampi sono in alluminio con inserti in acciaio inossidabile che consente un miglior scambio termico con conseguente aumento di produttivit\u00e0 e riduzione dei costi di realizzazione.<\/p>\n
L\u2019impianto \u00e8 caratterizzato da un controllo elettronico che gestisce i parametri del ciclo d\u2019iniezione (velocit\u00e0, pressione, temperatura) in modo da garantire performance ottimali in termini di omogeneit\u00e0 del prodotto stampato e produttivit\u00e0.<\/p>\n
Una volta iniettato il materiale nello stampo, il sistema provvede al raffreddamento. L\u2019unit\u00e0 \u00e8 completata dai dispositivi oleodinamici di apertura e chiusura dello stampo. Un robot antropomorfo preleva i manufatti estratti dal semi-stampo inferiore (punzone) e di posizionarli a bordo impianto.<\/p>\n
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Roteax \u00e8 costruito in tre serie di macchine (small, medium e large) in due versioni di altezza per sei dimensioni di stampi ed \u00e8 in grado di stampare consecutivamente quattro prodotti diversi fra loro per peso e forma.<\/p>\n
L\u2019impianto \u00e8 composto da una linea base di miscelazione e plastificazione con una capacit\u00e0 produttiva fino a 3000 chilogrammi all\u2019ora di materiale plastico lavorato, per una produzione di 320 giorni all\u2019anno ed un\u2019efficienza stimata dell\u201987%. Per la gestione \u00e8 previsto l\u2019impegno di due persone per turno su tre turni giornalieri. Considerando cicli da 45 a 60 secondi per 24 ore lavorative per 300 giorni anno, risulta una produttivit\u00e0 da circa 430.000 a circa 650.000 stampate. L\u2019area occupata viene calcolata in circa 750 metri quadrati coperti. L\u2019estrusore monovite \u00e8 equipaggiato con un sistema di dosaggio gravimetrico per l\u2019alimentazione dei componenti necessari per la formulazione dei mix individuati per la realizzazione dei diversi prodotti e delle diverse tipologie di cariche, sia in polvere che in granulo, nonch\u00e9 di scaglie e addensati, compresi gli sfridi macinati provenienti dal pre-consumo industriale. La speciale testa di accumulo costituisce il serbatoio della miscela di prodotto da iniettare nello stampo. L\u2019azione premente \u00e8 data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa. A tale scopo anche la testa \u00e8 costruita per consentire la massima capacit\u00e0 di degasaggio. La testa di accumulo \u00e8 collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare.<\/p>\n
Il gruppo di alimentazione \u00e8 composto da un collettore atto ad alimentare in modo equilibrato la camera calda per mezzo di una valvola otturatrice. Il collettore centrale convoglia la carica contenuta nella testa d\u2019accumulo nella camera calda in modo da mantenere sufficientemente costante la pressione all\u2019interno. La particolare valvola di chiusura permette un\u2019agevole scollegamento del sottostante gruppo di iniezione con assenza di fuoriuscita di materiale plastico.<\/p>\n
Il sistema di iniezione sequenziale, con azionamento oleodinamico, attraverso specifici ugelli smaterozzatori, provvede al riempimento dello stampo. Tutto il sistema \u00e8 controllato elettronicamente sia per la fase di riempimento sia per le temperature e pressioni esercitate come anche la sequenzialit\u00e0 di apertura degli otturatori degli iniettori. Il gruppo di iniezione ha il compito di distribuire in forma omogenea il fuso, attraverso la camera calda, agli iniettori per introdurlo negli stampi; i canali caldi sono dimensionati per permettere un ottimale stampaggio a bassa pressione attraverso lo speciale sistema multiugello. Il gruppo pressa \u00e8 composto da due strutture principali (basamento inferiore e superiore) unite da 3 colonne portanti che costituiscono l\u2019unit\u00e0 necessaria a mantenere in pressione di chiusura lo stampo, in fase di riempimento, con la spinta assiale verticale prodotta dai cilindri oleodinamici inferiori. La terza colonna (centrale) costituisce anche l\u2019asse di rotazione della struttura porta stampi a quattro postazioni. La struttura di rotazione \u00e8 costituita da una stazione rotante a quattro postazioni stampo che lavora a cicli di rotazione di 90\u00b0. La struttura mobile di rotazione \u00e8 azionata da motori brushless e riduttori epicicloidali che permettono un rapido ciclo di rotazione di 90\u00b0.<\/p>\n
La posizione 1 \u00e8 identificata con la pressa, la 2 e 3 sono posizioni di raffreddamento a stampo chiuso, la 4 corrisponde alla posizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. Alla struttura di rotazione sono ancorati i quattro porta stampi ai quali vengono fissati gli stampi in alluminio per la conformazione del manufatto da iniettare. I porta stampi possono avere la dimensione fino a 2000 x 2000 millimetri e sono stati progettati per sostenere complessivamente un peso di 80 tonnellate. La colonna centrale \u00e8 dotata di due collettori rotanti: quello idraulico, per la distribuzione dell\u2019acqua di raffreddamento degli stampi anche durante la rotazione, e quello elettrico, necessario ad alimentare camere calde, iniettori e sensori. La suddivisione in due parti degli elementi distanziali coassiali alla colonna permette una agevole estrazione dei collettori rotanti per le operazioni di manutenzione. Alla colonna centrale \u00e8 fissato il rilevatore di posizione del sistema assoluto di rotazione degli stampi.<\/p>\n
In corrispondenza della stazione 4, in posizione fissa superiore, trovano alloggiamento i dispositivi di sblocco stampo, di sollevamento del semistampo superiore e di estrazione, per consentire al manipolatore di prelevare l\u2019oggetto stampato. Il meccanismo superiore di apertura dello stampo \u00e8 costituito da un piastra mobile, azionata dal cilindro oleodinamico, guidata da quattro colonne in acciaio con cuscinetti a ricircolazione di sfere per uno scorrimento preciso durante l\u2019apertura. Una piastra mobile inferiore, azionata dal cilindro oleodinamico e guidata da colonne e cuscinetti che garantiscono uno scorrimento preciso, aziona i puntali di sollevamento della piastra porta espulsori dello stampo attuando l\u2019estrazione dei manufatti. Il motore brushless, completo di encoder e comandato da azionamento, \u00e8 dotato di inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo miscelatore-plastificatore un\u2019adeguata coppia; in alternativa possono essere installati motori torque ad alta efficienza energetica. La centrale oleodinamica \u00e8 necessaria per l\u2019azionamento della pressa, della testa di accumulo \u2013 se non elettrica – dei cilindri iniettori e per l\u2019apertura e chiusura degli stampi. E\u2019 posta nella parte centrale della macchina ed \u00e8 dotata di un sistema scorrevole di estrazione, completa di centralina di raffreddamento con scambiatore di calore ad acqua. Sono previsti tre circuiti a bassa pressione da 10, 100 e 250 bar. Il termorefrigeratore \u00e8 stato dimensionato per il riscaldamento e raffreddamento dei circuiti di processo della macchina. Integra il controllo della temperatura e free-cooling ad ogni singolo circuito con valori di temperatura, pressione e portata indipendenti. Il controllo elettronico a microprocessore garantisce l\u2019impostazione ed il monitoraggio di tutti i parametri operativi.<\/p>\n
Il sistema elettronico controlla il buon funzionamento delle fasi operative del sistema di stampaggio, delle pressioni, delle temperature e dei sistemi di sicurezza previsti. Un particolare software, appositamente realizzato, garantisce la funzionalit\u00e0 del macchinario e del processo produttivo, dove con un pannello di controllo, l\u2019operatore gestisce ed intervene in tutte le fasi di processo per un\u2019ottimale produzione.<\/p>\n
Il software permette il controllo di processo, evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilit\u00e0 della materia prima utilizzata. Il monitor industriale (pannello operatore LCD touch screen a 19\u201d pollici) consente la visione grafica dell\u2019impianto e i punti soggetti a continuo controllo (diagnostica), comprese le protezioni antinfortunistiche, rendendo possibile inoltre controllare in continuo il buon funzionamento dell\u2019intero impianto. In particolare, alcune funzioni richiamano il programma di manutenzione preventiva ordinaria e di lubrificazione.<\/p>\n
Roteax pu\u00f2 essere alimentato sia con poliolefine omogenee (PP-LDPE-HDPE) sia con un mix di poliolefine eterogenee (UNI 10667-16). Come risultato dei test e delle esperienze acquisite, Plaxtech ha messo a punto tre basi di miscele plastiche eterogenee su base poliolefinica UNI 10667-16, che possono essere utilizzate in funzione delle caratteristiche dei prodot- Da sinistra: pallet in materiale riciclato stampato con tecnologia Roteax;il robot antropomorfo estrae un pallet stampato;la sezione di stampaggio e movimentazione ti desiderati. Eco-re-mix (ecological recycling mixtures) \u00e8 un prodotto testato Plaxtech ed \u00e8 fornito in tre versioni: base morbida (eco remix flexy), base media (eco remix plax), base rigida (eco remix rigid).<\/p>\n
Plaxtech, con l\u2019ingegnerizzazione di particolari e complessi prodotti realizzati per il settore logistico, ha messo a punto un proprio know-how di simulazione in grado di sviluppare, modellare e strutturare i nuovi prodotti al fine di verificarli prima di progettare e costruire gli stampi definitivi dell\u2019oggetto.<\/p>\n
Plaxtech fornisce ai clienti assistenza \u201cchiavi in mano\u201d: tele-assistenza al macchinario; tele-assistenza di produzione; studio, ideazione, modellazione, progettazione e prototipazione di nuovi \u201cprodotti verdi\u201d; progettazione 3D dei modelli; analisi di flusso e FEM; progettazione e realizzazione camere calde e stampi; assistenza alla certificazione di conformit\u00e0 \u201cprodotti verdi\u201d.<\/p>\n
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Il Green public Procurement <\/p>\n FONTE: Rivista Plast<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Plaxtech ha messo a punto l\u2019innovativa tecnologia Roteax per lo stampaggio di materie plastiche eterogenee a base poliolefinica.<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":1602,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[56],"tags":[86,91],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1800"}],"collection":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=1800"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1800\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/1602"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=1800"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=1800"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/plaxtech.eu\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=1800"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
\nIl Green public procurement viene definito come un sistema di acquisti, effettuati dalla pubblica amministrazione e dalle societ\u00e0 a prevalente capitale pubblico, di prodotti e servizi a basso impatto ambientale. l\u2019Italia ha recepito il Green public procurement con la legge 448\/01, il decreto ministeriale 203\/03 e la circolare del ministero dell\u2019ambiente 4 agosto 2004, che di fatto oggi obbliga gli uffici pubblici, nonch\u00e9 le societ\u00e0 a prevalente capitale pubblico, di coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti e beni con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato nella misura non inferiore al 30% del fabbisogno medesimo.<\/em><\/p>\n